资源OEE DWH#

描述#

• 本报表提供了有关一种资源的OEE的信息。OEE代表整体设备效率。OEE提供了一种度量机制，用于评估设备纠正措施方法并确保永久提高生产率。也可以生成帕累托图表

数据源#

• DWH数据库

假设#

• 必须为相关车间的日历生成日历天。
• 想要通过SEMI E10报告的资源的每个状态都有一个名为“SEMI E10”的属性，其中包含SEMI E10映射状态：
  • 工程 -（本报表必须映射）
  • 生产 -（本报表必须映射）
  • 待命
  • 非计划停机
  • 计划停机
  • 非计划

筛选器#

• 工厂设施 - 工厂设施上的多值筛选器
• 车间 - 车间的多值筛选器（受工厂设施筛选器限制）
• 班次 - 多值筛选器（受车间限制）
• 资源类型 - 资源类型的多值筛选器
• 模型 - 资源模型的多值筛选器
• 资源 - 资源的多值筛选器（受工厂设施、车间、资源类型和模型限制）
• 开始日期 - 定义资源班次日期的开始时间阈值筛选器（DWH中的日期是根据事实发生时刻的活动班次（如未定义，则无班次）设置的）
• 结束日期 - 定义资源班次日期的结束时间阈值筛选器（DWH中的日期是根据事实发生时刻的活动班次（如未定义，则无班次）设置的）
• 展开所有项目 - true或false
• 显示图表 - true或false

字段#

• 资源工厂设施
• 资源车间
• 资源类型
• 资源模型
• 资源名称
• 起始日期
• 截止日期

快速描述以下公式中使用的概念：

• 净生产时间 - 生产时间与工程时间的总和。
• 总生产状态时间 - 资源的所有生产时间，包括返工和工程时间。
• 资源操作启动时间 - 包括待命时间在内的总生产状态时间。
• 生产的单位 - 在此期间内出站的进站物料数量。
• 停机时间 - 计划停机时间和非计划停机时间的总和。

• 实际循环时间 = \(\frac{Net\: Production\: Time}{Units\: Produced\: }\)

• 额定效率(%) = \(100\%\: \times\: \frac{Ideal\: Cycle\: Time}{Actual\: Cycle\: Time}\)

• 操作效率(%) = \(100\%\: \times\: \frac{Total\: Productive\: State\: Time}{Resource\: Operational\: Uptime}\)

• 可用性(%) = \(100\%\: \times\: \frac{Total\: Time\: -\: (Down\: Time\: +\: NonScheduled\: time)}{Total\: Time}\)

• 性能效率(%) = \(Rate\: Efficiency\: \times\: Operational\: Efficiency\)

• 质量合格率(%) = \(100\%\: \times\: \frac{Quantity\: Processed\: -\: Rejects}{Quantity\: Processed}\)

• OEE (%) = \(Availability\: \times\: Performance\: Efficiency\:\times\: Rate\: of\: Quality\)

其他信息#

计算OEE时，系统将应用以下规则：

• 如果一次出站跨越多个班次，将根据各班次花费的时间，按比例分配数量。同样的原则也适用于耗损和增益。处理的数量仅在出站时考虑，系统按照“进站主要数量 + 子物料主要数量”的方式计算处理的数量。
• 仅考虑与主要数量相关的耗损和增益。
• 为避免重复计算，要么考虑最顶层物料的进站（如果没有子物料进站）；要么考虑子物料（如果启用了子物料进站），而不考虑最顶层物料。
• 由于可以在同一时间段内处理多个具有不同循环时间的产品，因此系统使用三种方法的简单规则来实现理想循环时间的标准化。例如，如果资源A可以在1000秒内生产1个产品A1，在2000秒内生产1个产品A2；在86400秒的一天内，理想的生产量是86.4件产品A1。如果同一天同时生产A1和A2两种产品，则其数量应标准化为A1和A2 * 2
• OEE计算会考虑维度资源、{Date}、{ShiftDate , Shift}、{Date , Shift}。将产品、步骤或任何其他维度添加到筛选器/分组会产生错误的值，因为理想数量和实际数量不正确。

示例#